Smantellamento delle centrali nucleari tedesche

Arno Hentschel, ingegnere di saldatura con numerosi anni d’esperienza professionale insieme a costruttori, ispettori di cantiere e ora PreussenElektra, spiega perché persino una figura semplice come un cappuccio dev’essere comunque un prodotto con i massimi standard di estrema qualità:

“Per le installazioni nelle centrali nucleari tedesche, abbiamo 5 definite classi di tubi dalle comprovate specifiche per il nucleare. A seconda della classe del tubo, queste specifiche stipulano per esempio che ogni singolo tappo di chiusura a saldare dev’essere soggetto a controlli non distruttivi dei materiali, come quelli eseguiti tramite radiografia (da un ente di verifica qualificato e riconosciuto). Requisiti meno stringenti, quali ad esempio la riduzione della percentuale di componenti da sottoporre a test non distruttivi - ammessa nel caso della produzione in serie dei tubi impiegati nella costruzione delle centrali nucleari - non si applicano in questo caso. Il che la rende un’impresa complicata e dispendiosa in termini di tempo, perché parliamo di un altissimo numero di giunzioni e punti di chiusura nel corso del processo di smantellamento”.

In più, molti dei punti di chiusura dei tubi si trovano a un’altezza di svariati metri, giusto 15 cm sotto i soffitti, e alcuni sono raggiungibili solo con impalcature. Per via delle condizioni estreme dell’intervento, solamente dei saldatori molto esperti potrebbero lavorarci. Inoltre, il lavoro di saldatura implica un’esorbitante quantità di tempo e organizzazione. Le tubazioni (fatte di acciaio austenitico) dovrebbero essere riempite completamente con grandi quantità di costoso gas inerte prima di saldare, a causa del rischio di ossidazione del cordone di saldatura. In molti casi questo è praticamente impossibile perché l’impianto ha un’infinità di diramazioni. Inoltre, è di vitale importanza proteggere dal rischio d’incendio le aree in cui eseguire le saldature. In poche parole, i lavori di saldatura richiedono molto tempo e sono molto costosi...
Grazie a Viega e ai cappucci protettivi dei sistemi a pressare Megapress e Megapress S per tubi di acciaio a parete normale - e la versione in acciaio austenitico Megapress Stainless 316, sviluppata ad hoc - l’ingegnere Arno Hentschel ha l’alternativa perfetta nelle dimensioni da DN 15 a DN 100; una soluzione che soddisfa i requisiti di massima qualità di PreussenElektra e offre un’installazione vantaggiosa in termini di tempi e costi.

Un veloce sguardo al passato: qualche anno fa, dopo i consolidati sistemi di raccordi a pressare di rame (Profipress) e di acciaio austenitico (Sanpress e Sanpress Inox), Viega è stata il primo produttore a portare l’innovativa tecnica a pressare anche ai tubi di acciaio a parete normale delle applicazioni industriali, offrendo con Megapress la tipica velocità delle produzioni in serie (vedere box dedicato). Il che ha rappresentato un enorme passo avanti, soprattutto per la ristrutturazione o l’ampliamento di impianti preesistenti. Infatti ha permesso anche di realizzare questo tipo d’installazioni senza arrestare la produzione e in spazi angusti, e soprattutto non richiede solo saldatori qualificati ma consente di lavorare senza problemi a ogni installatore del settore idrotermosanitario o HVAC (Heating, Ventilation & Air Conditioning).

In ogni caso, c’erano ancora grandi ostacoli da superare prima di poter includere i cappucci protettivi Viega nelle specifiche d’uso in un contesto d’installazione come quello delle centrali nucleari. Questo perché la tecnica a pressare a freddo non era ancora stata autorizzata né per l’utilizzo con tubi di acciaio austenitico né di acciaio a parete normale. Nel corso di un test multistadio, bisognava stilare una lista completa di requisiti tecnici, sottolineando le specifiche che cappucci protettivi e raccordi a pressare dovevano soddisfare per l’uso in ambito nucleare. In stretta collaborazione con l’associazione di agenzie d’ispezione tecnica VdTÜV e dopo la pubblicazione dei requisiti in questione, la performance di Viega come produttore è stata testata e i suoi processi produttivi approvati. Successivamente alla realizzazione di numerosi test, d’accordo con VdTÜV è stata rilasciata una certificazione che permette l’uso di questi componenti nelle centrali nucleari, e per la prima volta sono stati installati cappucci protettivi Viega con o-ring di EPDM o FKM, a seconda del fluido convogliato.

La considerevole quantità di tempo e impegno investita in quest’opera ora sta di certo ripagando PreussenElektra perché, come spiega l’ingegnere specializzato Hentschel, “il risparmio dato da un’installazione più rapida e da un costo significativamente minore sarà cruciale nello smantellamento di tutte le centrali di PreussenElektra”. Al contempo, è garantito lo stesso livello di sicurezza mentre la quantità di radiazioni cui gli installatori sono sottoposti è notevolmente minore.

E per Viega in veste di produttore, la valutazione indipendente dei propri processi produttivi come parte dell’iter di approvazione eseguito da PreussenElektra e VdTÜV rappresenta la riconferma della massima qualità delle soluzioni Megapress.